De vier meest voorkomende voorbewerkingsmethoden voor digitaal afdrukken
Samenvatting: In vergelijking met het traditionele drukproces is inkjetprinten aanzienlijk verbeterd en verbeterd in het productieproces, de kosten en de precisie. Het heeft multi-colour, multi-variëteit en kleine oplages in katoenen textiel, wollen textiel en zijde bereikt. Op grote schaal gebruikt in textiel van natuurlijke vezels en textiel van chemische vezels, en geleidelijk worden ze stroomafwaarts van de drukmarkt.
In vergelijking met het traditionele drukproces, is inkjetprinten sterk verbeterd en verbeterd in het productieproces, de kosten en de precisie, waardoor het afdrukken in meerdere kleuren, meerdere variëteiten en kleine partijen, in katoenen textiel, wollen textiel, zijde, enz. Werd gebruikt. in textiel van natuurlijke vezels en textiel van chemische vezels is het geleidelijk de mainstream geworden
van de drukmarkt.
Om de uiteindelijke afdrukkwaliteit te verbeteren en aan de eisen van het volgende afdrukproces te voldoen, moet het textiel vooraf worden verwerkt voordat het inkjet wordt bedrukt. Dit artikel bespreekt voornamelijk de voorbehandelingsmaatregelen in het inkjetprintproces van verschillende gangbare textielmaterialen.
Voorbehandeling van katoen
Katoenen textiel heeft de voordelen van zachte glans, zachte textuur, sterke duurzaamheid, goede kleuren, enz. Ze worden gebruikt in het traditionele drukproces en de processtroom is ook het meest perfect en volwassen.
Het inkjetprintproces omvat voornamelijk de processen van voorbehandeling, drogen, bedrukken, drogen, stomen (120 ° C, 8 min, fixeren van de reactieve kleurstof), wassen en drogen. Daarom hoeft katoenen textiel er alleen voor te zorgen dat hun bedrukbaarheid voldoet aan de speciale eisen die worden gesteld door het verschil tussen inkjetprinten en traditionele printprocessen.
Bij het inkjet-drukproces is de overdrachtsmodus van de inkt op het oppervlak van het katoenen textiel bijvoorbeeld in de vorm van besproeid door het mondstuk, dus is het noodzakelijk om het verdikkingsmiddel natriumalginaat extra toe te voegen wanneer het hulpmiddel vooraf wordt gerold (maatvoering) op het oppervlak van het katoenen textiel in de vroege fase van het drukken. Op deze manier wordt de inktspreiding op het katoenweefsel onderdrukt en wordt de afdrukprecisie van het katoentextiel verbeterd. Tegelijkertijd moet ervoor worden gezorgd dat de alkalische omgeving van de textieloppervlaktevezel en inkt en de temperatuur en vochtigheid van de drukkerij binnen een bepaald bereik liggen (in het algemeen wordt de temperatuur op 18 tot 25 ° C gehouden en de relatieve luchtvochtigheid is hoger dan 50%).
Wat de andere betreft, zolang het katoenen textiel voldoet aan de traditionele bedrukbaarheid.
Voorbehandeling van zijde textiel
Voor inkjetprinten van zijden textiel wordt de kwaliteit van de bedrukking voornamelijk gemeten aan de hand van de definitie van de contour van de bloem en de kleursterkte van de bedrukte kleur. Net als katoenen textiel willen we het aftappen van de drukinkt voorkomen nadat deze is overgebracht op het oppervlak van zijden textiel; tegelijkertijd moeten we zorgen voor het fixerende effect van de drukinkt op het oppervlak van zijde textiel. Gezien de eigenschappen van de zijdevezel hebben we hogere eisen aan de pasta in de slurrycomponent en het aandeel van elke additieve component in het lijmproces.
Bij het inkjetprinten van zijden textiel zijn de pasta's die we gewoonlijk gebruiken P3-pasta en DGT-7-pasta. Het aandeel van de pasta moet ook rekening houden met de dikte van het textiel. De dikte van het zijdetextiel kan worden onderverdeeld in dun textiel zoals katoenspinnen en medium-dik textiel zoals gewoon satijn.
Voor dun textiel, zoals katoen, omdat de vochtabsorptie klein is en de stof dun is, is de inkt gemakkelijk doordrongen. Daarom moet, wanneer de pasta wordt gekozen, een materiaal met een goede waterhoudende eigenschap worden gekozen en moet tegelijkertijd een deel van het synthetische verdikkingsmiddel in de pasta worden opgenomen. Het wordt gebruikt om het waterhoudend vermogen van de pasta te verbeteren, het kleureffect van het textiel te verbeteren en het fenomeen van kwel te voorkomen. Bovendien is het ook vereist dat de geselecteerde pasta een goede bevochtigbaarheid en permeabiliteit voor het textiel heeft in de vroege fasebehandeling, wat uiteindelijk het gemak van filmvorming en dikte van de pasta op het textieloppervlak zal beïnvloeden: te dun zal het textiel beïnvloeden tijdens dimensionering De uniformiteit van de pasta op het oppervlak; te dik heeft invloed op de kleurechtheid van de volgende afdruk. In het algemeen wordt de waasgraad van dun textiel geregeld op ongeveer 3,5%.
Voor middeldik textiel, zoals gewoon satijn, heeft P3-pasta ook een goed kleureffect, maar de dikte van het textiel beïnvloedt de penetratie van de pasta, dus het is noodzakelijk om de hoeveelheid pasta van de P3-pasta op de juiste manier te verminderen en toe te voegen een bepaalde hoeveelheid van De penetrant of de opvulmethode wordt gewijzigd om het penetratie-effect van de P3-pasta te verbeteren. In het algemeen wordt de vormingssnelheid van de pasta van het medium dikke textiel op ongeveer 3% geregeld.
In de slurrycomponent werkt ureum als een vochtabsorberend middel en naarmate de component toeneemt, wordt de hoeveelheid inkt verhoogd, maar wordt ook de fijnheid van de bedrukking beïnvloed. Wanneer de ureumcomponent bijvoorbeeld 5% overschrijdt, is het zwart van het dunne textiel. De penetratie is heel duidelijk. Volgens de werkelijke productie-ervaring, de uitgebreide kleur- en productfijnheidsfactoren, wordt de ureumcomponent van het dunne textiel bepaald op 3% tot 5% en wordt de ureumcomponent van het dikke textiel bepaald op 5% tot 8%.
Om de daaropvolgende reactie van de drukinkt met de textieloppervlaktevezel te garanderen om de kleurechtheid te verbeteren, moeten we proberen de pH-waarde van de suspensie te regelen, de hydrolyse van de inkt vóór het stomen vermijden en de kleurstof in de inkt en de oppervlaktevezel van het textiel. De reactie vindt plaats tijdens het stomen om het fixerende effect te verbeteren.
Voorbehandeling van textiel van chemische vezels
Het inkjetprintproces van chemische vezels heeft hetzelfde voorbehandelingsproces als natuurlijke vezels, maar de meeste chemische vezelstructuren missen hydrofiele groepen of minder hydrofiele groepen, en omdat ze kunstmatig worden behandeld, is hun oppervlaktestructuur relatief ten opzichte van natuurlijke vezels. Het is relatief glad, dus het hydrofiele effect van de meeste chemische vezeltextiel is slecht, wat niet bevorderlijk is voor het daaropvolgende drukproces van het inkjetdrukproces. Daarom is het noodzakelijk om de hydrofiliciteit van chemische vezels, inclusief chemie, bij de voorbehandeling te verbeteren. Twee methoden en fysieke methoden:
Onder hen zijn er gewoonlijk drie chemische modificatiemethoden: de eerste, die een groot aantal hydrofiele groepen in de macromoleculaire structuur van de vezel introduceert door chemische reactie zoals polymerisatie, copolymerisatie, enz., Waardoor de hydrofiliciteit van het vezelmolecuul wordt verbeterd; Het vezelmolecuul kan worden geëncopolymeriseerd met de hydrofiele stof; het derde type kan ook hydrofiel worden behandeld op het oppervlak van de vezel: een hydrofiele verbinding wordt toegevoegd op het oppervlak van het textiel van de chemische vezel, dat wil zeggen een hydrofiel afwerkingsmiddel, dat momenteel algemeen op de markt wordt gebruikt. Er zijn twee soorten hydrofiele afwerkingsmiddelen: de ene is een acrylmonomeer en de andere is een oppervlakteactieve stof met een hydrofiel gedeelte en een fixeergedeelte in de structuur.
Het gebruik van de eerste twee methoden zal enkele van de uitstekende eigenschappen van de vezelgrondstoffen verminderen, zoals de verslechtering van de kleurechtheid en de harding van het product. Daarom is de algemeen gebruikte chemische modificatiemethode hoofdzakelijk de derde, dat wil zeggen het gebruik van een hydrofiel afwerkingsmiddel, dat relatief eenvoudig te hanteren is, goedkoop is en de vochtabsorptieprestaties van de vezel kan verbeteren onder de premisse van het beschermen van de oorspronkelijke eigenschappen van de vezel, maar het nadeel is dat na de behandeling de vezel een slechte hydrofiele duurzaamheid en slechte wasweerstand heeft, dus is het ook noodzakelijk om een speciale behandeling uit te voeren bij de daaropvolgende gas-dampharding.
Fysieke modificatiemethoden omvatten gemengd textiel of samengesteld textiel gemengd of samengesteld met hydrofiele materialen. Het mengen van materialen maakt hier geen deel uit van de discussie en zal hier niet worden beschreven; voor enkele composietvezels kan het ook door vezels gaan. Structuurmicroporatie, vezeldoorsnedeprofiel, ruw maken van het vezeloppervlak om de morfologische structuur van de vezel, de vorm van de doorsnede en de contacthoek van het oppervlak, enz. Te veranderen, om de hydrofiliciteit van de vezel te verbeteren, om het inkjetdrukproces Fitness te bereiken.
Bovendien zijn er veel soorten chemische vezels en zijn de eigenschappen van verschillende textielsoorten ook verschillend. Het moet ook anders zijn, afhankelijk van de materialen in het drukproces. Acrylvezel is bijvoorbeeld een thermoplastische vezel, die gemakkelijk wordt vervormd tijdens het stomen en onder spanning. Het is gemakkelijk te vervormen en moet dienovereenkomstig worden verwerkt.
Conclusie: gemengd, verweven, samengesteld textiel
Met de opkomst van nieuwe materialen en de vooruitgang van textieltechnologie, zal de structuur en samenstelling van textiel ook veranderen met elke dag die voorbijgaat, zoals het mengen, verweven of samengesteld textiel van verschillende vezelmaterialen. Hoe te verzekeren dat deze nieuwe materialen kunnen voldoen aan het aanpassingsvermogen van inkjetprintprocessen, dat gebaseerd moet zijn op de oppervlakte-eigenschappen van textiel, door theoretische analyse, gecombineerd met daadwerkelijke productie om een redelijke prepress-verwerkingsmethode te verkennen, om de toepassing te verbeteren bereik van inkjet printproces.