Digitale textieldrukwordt beschreven als een op jet gebaseerde methode om kleurstoffen op textiel te printen. Het meest in het bijzonder wordt verwezen naar digitale textieldruk bij het identificeren van het afdrukken van kleinere ontwerpen op kledingstukken (T-shirts, jurken, promotiekleding; afgekort als DTG, wat staat voor Direct to garment printing) en het afdrukken van grotere ontwerpen op grootformaat rollen textiel. Dit laatste is een groeiende trend in visuele communicatie, waarbij reclame en huisstijl worden gedrukt op polyester media. Voorbeelden zijn: vlaggen, spandoeken, borden, detailhandelafbeeldingen.
Soorten afdrukken kunnen worden onderverdeeld in:
Direct printen
Kwijting print
Weersta afdruk
Pigment afdrukken
Reactieve print
Zure print
Verspreid de afdruk
Speciale afdruk
Digitale textieldruk begon eind 1980 als een mogelijke vervanging voor analoge zeefdruk. Met de ontwikkeling van adye-sublimatieprinter in de vroege 1990 s werd het mogelijk om met sublimatie-inkten met lage energie en directe inkten met hoge energie direct op textielmedia te printen, in tegenstelling tot sublimatie-inkten op transferpapier en breng het in een apart proces met behulp van een warmtepers over op de stof.
Binnen de digitale textieldruk voor visuele communicatie moet een onderverdeling worden gemaakt in:
dye-sub printers met een laag volume (bijv. ATPColor, Roland, D-Gen, Mimaki, Mutoh)
mid-volume grootformaatprinters (bijv. Atexco, ATPColor, Roland, Durst, Hollanders Printing Systems, Vutek)
industriële printers met een hoog volume (bijv. Atexco, Reggiani, MS, Osiris, Stork (later SPGPrints), Konica-Minolta, Zimmer)
Economie
Naast materiële zorgen en toepassingsproblemen, speelt economie ook een rol. Waar de traditionele textieldrukindustrie gewend is aan massaproductie met lange oplagen, produceert de digitale inkjet-onderneming meestal niet-textiele producten op korte termijn. Deze benadering van digitaal textieldruk is heel anders, en dat geldt ook voor de verwachting. Waar signmakers bekend zijn met een enkel processysteem, is traditioneel textieldrukwerk gewend aan verschillende productiestappen. In de balans van de economie achter productiebehoeften is het belangrijk om de volledige productiestroom te begrijpen. Een voorbeeld ligt bij de keuze van fixatieapparatuur en de daaruit voortvloeiende gevolgen van energie- en hulpbronkosten; een stoomboot heeft bijvoorbeeld water en energie nodig en een kalander moet opwarmen en verbruikt veel energie plus aanzienlijke hoeveelheden papier.
Bovendien worden de impact op het bedrijfsleven door wetgeving en verzoeken van klanten met betrekking tot milieuvriendelijke producten steeds meer een factor.
Groei
In 2015 wordt de branche wereldwijd geschat op ongeveer US $ 7. 5 miljard. De wereldwijde markt voor digitale textieldruk voor kleding, woonaccessoires en industriële toepassingen maakt een sterke groei door van ongeveer 34% CAGR tot 2019.